#建設廃材
12 記事
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解体コンクリートを製鋼用の電気炉でセメントに戻す、英Reclinkerが1,000万ポンドを調達
セメントが出すCO2は、世界全体のおよそ7%にあたる。厄介なのは、その大半が燃料の話に収まらない点にある。原料の石灰石を焼くと、熱とは無関係に石灰石そのものからCO2が抜けていく。クリンカーと呼ばれるセメントの主成分を作る工程では、排出の53%がこの反応に由来し、35%が化石燃料の熱に由来するとされる。燃料を替えても半分以上が残る構造になっている。 英ウェールズ・カーディフの Reclinker は、この工程自体を回避する方法を採った。解体で出たコンクリートからセメント分を取り出し、鉄スクラップを溶かすために各地の製鋼所がすでに持っている電気炉へ投入する。炉の中でクリンカーに戻るため、専用のキルンも、採掘した石灰石も、化石燃料の熱も要らない。原料はすでに一度焼かれた材料なので、石灰石から出るはずのCO2もそこにはない。同社は排出量が従来のセメントに比べてただちに約50%減り、規模を広げれば
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使い終わった木製型枠を炭にしてコンクリートへ戻す、大林組が実験棟の外壁で19.3トン削減
コンクリートを打つには型枠が要る。合板で作る木製型枠は打設のたびに傷み、数回で使えなくなるため、現場では常に一定量が廃材として出ていく。大林組は2026年9月29日、この型枠を炭にしたうえで、コンクリートの材料として打ち込む技術を開発したと発表した。 使うのは同社のCO2固定吸収型コンクリート「クリーンクリートN」である。このコンクリートはもともと、炭酸カルシウムを混ぜてCO2を内部に閉じ込める設計になっている。今回はその役割の一部を、木製型枠から作ったバイオ炭、つまり木材を酸素の乏しい状態で焼いて炭素のまま固めたものに置き換えた。植物が吸ったCO2を燃やさずに炭の形で残し、建物の構造体に閉じ込める筋道である。 適用先は自社の実験棟「オープンラボ3」で、工場で成形して現場で取り付けるプレキャストのカーテンウォール、つまり建物の荷重を受け持たない外装パネルに使った。内訳はバイオ炭由来が9.0
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使用済みの鉄道まくらぎを線路脇で破砕、韓国が移動式装置を実演
鉄道のまくらぎは、鉄筋の入ったコンクリートの塊である。交換すれば大量に出るが、線路は市街地から山間部まで細長く伸びているため、発生する場所が分散する。重い塊を処理施設まで運ぶ費用が、リサイクルの採算を押し下げてきた。 韓国鉄道技術研究院（KRRI）が実演したのは、この運搬をなくす方向の装置である。移動式のシステムで、破砕、鉄筋の分離、骨材の選別の3つを行う。掘削機に接続して線路の現場で使えるため、外部の施設まで運ぶ必要がない。発生した場所でかさを減らし、素材として分けたうえで持ち出す形になる。 実演は2026年5月13日、春川の金裕貞駅近くにあるまくらぎ保管場所で、鉄道関係者や利害関係者に向けて行われた。研究を率いたのは交通環境研究部のイ・ジェヨン部長らである。 出口も用意されている。回収した骨材は粒度別に選別したうえで、少量の結合材と混ぜて吸音ブロックにする。交通施設や建築物での使用を想
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解体コンクリートの再生骨材で坑廃水を中和、石灰石を上回る場面も
閉山した鉱山からは、長く水が出続ける。採掘で硫黄を含む岩石が空気と水に触れると硫酸ができ、それが鉄やアルミニウム、マンガンを溶かし出す。坑廃水と呼ばれるこの水は強い酸性で、流れ込んだ川の生き物を減らす。ペンシルベニア州では5,000マイルを超える河川が汚染に直面している。処理には石灰石を使ってpHを上げる方法が一般的だが、採掘が終わったあとも延々と続くため、費用が積み上がる。 米ペンシルベニア州立大学のナサニエル・ワーナー准教授と、同校出身でジュニアータ大学のアリソン・フェンスケ氏らの研究グループが試したのは、この石灰石を解体コンクリートの再生骨材（RCA）で置き換える案である。コンクリートはセメント由来のアルカリ分を含むため、水に入れればpHを上げる働きをする。 試験の結果、RCAは酸性度の低減が最も大きく、石灰石を上回る場面もあった。RCA自身からも微量の金属が溶け出したが、その量は石
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分解できないとされた車・建材向け樹脂を溶かす、繊維も無傷で回収
ポリジシクロペンタジエン（pDCPD）は、車両の外装部品や建材に使われる樹脂である。丈夫で衝撃に強く、繊維で補強して構造材としても使う。その丈夫さが処理の段では裏目に出る。この材料は長く存在してきたが、熱力学的に安定しすぎていて分解できない、というのが通説だった。 結果として使用済みの製品は焼却に回る。焼却には多くのエネルギーが要り、有害な副生成物が出る。さらに、中に入っている炭素繊維やガラス繊維も熱で劣化する。繊維は製造にエネルギーを要する高価な材料なので、これが失われる損失も小さくない。 米テキサス大学オースティン校のザック・ペイジ准教授と大学院生のケルディ・メイソン氏、サンディア国立研究所の研究グループが報告したのは、この樹脂を溶かして戻す手法である。環境負荷の低い溶媒とルテニウムを含む触媒の溶液に製品を入れ、撹拌する。それだけで分解が進む。 要する時間は製品の大きさ次第で、数時間か
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新築現場で出るタイルカーペット端材を同じ製品に戻す仕組み、2社が構築
タイルカーペットは、足で踏む側の毛足（パイル層）と、床に置く側の裏打ち（バッキング層）を貼り合わせた構造をしている。素材が異なる層の積層品であるため、リサイクルの前にこれを剥がす必要があるとされてきた。手間がかかるうえ完全には分けきれず、結局は焼却や埋立に回るという流れになりやすい。 旭化成ホームズと東リは、この分離工程を挟まずに済ませる仕組みを構築した。東リの独自技術により、パイル層を含めたまま処理し、タイルカーペットのバッキング材の原料となるリサイクルチップに加工する。もとの製品と同じ用途に戻すため、水平リサイクルにあたる。 回収の側は旭化成ホームズが担う。広域認定制度を活用して新築工事現場から端材を集め、資源循環センターで分別・集約したうえで東リの工場へ送る。広域認定制度は、製造事業者などが自社製品の廃棄物を都道府県ごとの許可を取らずに広域で回収できるようにする仕組みで、全国に分散す
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解体コンクリートの再生骨材、2割までの置換なら構造用の強度を保てると確認
コンクリートの体積の大部分は骨材が占める。建物を壊せば大量のコンクリート塊が出るため、これを砕いて骨材に戻せれば資源としては筋がよい。ただし再生骨材は元のセメント分が付着していて吸水しやすく、強度や耐久性が落ちるとされてきた。どこまでなら置き換えられるのかが、実務上の焦点になる。 ESPOLとサリー大学の研究グループは、試験済みのコンクリート供試体を破砕して再生骨材をつくり、天然の粗骨材と置き換える配合を試した。使ったのは再生コンクリート骨材（RCA）と、他の建材が混ざった混合再生骨材（MRA）の2種類である。置換率は10%、20%、30%の3水準を設けた。 結果は配合の強度帯によって分かれた。通常のコンクリートでは、10〜20%の置換で圧縮強度が維持されるか、わずかに向上した。高強度コンクリートでは10〜20%で軽微な低下にとどまったが、30%まで上げると大きな強度低下が生じた。混合再生
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解体現場の窓ガラスを透明フロートガラスへ戻す、大林組とAGCが81トンで実証
建物を解体すると、大量の窓ガラスが出る。板ガラスは素材としては単純だが、サッシや接着材が付いたまま混合廃棄物として扱われることが多く、透明な板ガラスの原料に戻す経路は整っていなかった。行き先は埋め立てか、型板ガラスや網入りガラスといった品質要求の低い製品への再利用に限られてきた。 大林組とAGCが組んだのは、この行き先を変えるためである。役割は分かれており、大林組が解体工事を請け負って廃棄窓ガラスを供給し、AGCがそれをフロート板ガラスの原料へ再生する。回収から再生原料の供給までを一本につなぐ仕組みづくりもAGCが担う。回収したガラスは中間処理業者がカレットと呼ばれる再生原料に加工したうえで、AGCの鹿島工場へ入る。 対象としたのは三菱UFJ銀行本館の解体工事である。2025年2月に始まった工事から実施し、回収した廃棄窓ガラスは149トンにのぼった。このうち水平リサイクルに回したのは81ト
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建設現場の廃プラをAIで分別、6社が大和ハウスの近畿の現場で実証中
建設現場の廃プラスチックは、養生材や包装材、配管材などが混ざり合って出る。素材の種類が判別しにくく汚れも付くため、選別の手間が再資源化の採算を圧迫してきた。今回の実証は、その選別工程に機械の目を入れる試みである。 現場ではAI分別サポートシステムが材質を判定し、作業者の分別を支援する。あわせてAIカメラが分別の状況を可視化し、どこで混入が起きているかを追えるようにする。集めた廃プラは再資源化の工程を経て、建材や建設副資材といった実用材に戻す。再生材を使ったアート作品のような、単価の高い用途も出口の候補に置いている。 6社は役割を分けて参画する。資源循環システムズが全体統括と事業設計、進行管理を担い、大栄環境が再資源化工程の設計と事業性の検討、三重中央開発が回収と再資源化および高付加価値製品の開発、八木熊がコンパウンド技術による材料化を受け持つ。BIPROGYはAI分別支援やデータ可視化、ト
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東ソーが周南の自社事業所に74MWのバイオマス発電所、石炭火力1基を廃止
化学メーカーは製造工程で大量の蒸気と電力を使うため、自社で発電設備を持つ例が多い。その多くは石炭火力で、設備の更新時期が排出量を減らす機会になる。東ソーの南陽事業所で起きたのはその入れ替えである。 新設したバイオマス発電所は出力74MWで、ボイラー1基と蒸気タービンなどからなる。2025年9月に完工し、約半年の調整期間を経て2026年4月に本運転へ入った。これに合わせて、老朽化していた自家用石炭火力発電所1基を廃止している。 燃料の選択肢を広く取った点がこの設備の特徴といえる。輸入木質ペレットのようないわゆるホワイトペレットに加え、建築廃材を砕いた木質チップ、さらに古紙と廃プラスチックを原料とする固形燃料RPFも受け入れられる。燃料市場の価格変動や調達難に対して幅を持たせる構成である。 CO2の削減量として示されている年間約50万トンは、将来バイオマスのみを燃やす専焼運転へ移行した場合の見
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建設現場の防炎シートを同じ製品へ再生、鹿島・竹中・萩原工業が実証開始
建設現場を覆う防炎シートは、消耗品として定期的に交換される。使用後は廃プラスチックとして処理されるが、燃やして熱を回収するサーマルリサイクルに回る割合が高い。同じ製品に戻す水平リサイクルが成立すれば、材料としての価値を保ったまま循環させられる。 これを妨げてきたのが、シートに含まれる防炎剤である。難燃性を持たせるための添加剤が、再生材の品質を確保するうえで障害になっていた。萩原工業は、ブルーシートのリサイクルで蓄積してきた特殊洗浄と再生ペレット化の技術を発展させ、この問題に対応したとしている。 実証は3社の役割を分けて進める。鹿島建設と竹中工務店が自社の建設現場で防炎シートを使用し、使い終えたものを回収する。萩原工業がそれを受け取ってリサイクル処理と再製品化を行い、新たな防炎シートに戻す。できあがった製品を鹿島と竹中工務店が再び購入して現場で使う。使用から再使用までを一巡させて、供給網とし
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建設現場の廃プラを油化、鹿島・竹中など6社が都内6現場で回収実証
建設現場からは、養生シートや包装材などさまざまな廃プラスチックが出る。種類が混ざり汚れも付着するため、素材ごとに分けて再生する方式では対応しにくく、多くが焼却や埋め立てに回ってきた。 今回の実証は、こうした建設系廃プラに油化によるケミカルリサイクルを適用できるかを確かめるものである。環境省の令和7年度プラスチック資源循環に関する先進的社会実装モデル形成支援事業として、リファインバースグループ、鹿島建設、竹中工務店、日本通運、あおぞら、三菱ケミカルの6社が参画した。東京都内の新築工事現場6か所を対象に廃プラを回収し、静脈系のサプライチェーンを構築したうえで、環境面と経済面の評価を行っている。 回収量は55トンで、このうちケミカルリサイクルが可能と判定されたのは35%だった。選別や前処理の技術で対応することにより、この割合は最大50%まで引き上げられるという。現状の処理方法と比較したCO2削減